1. 设计及制造的缺陷所造成的；

2. 冲击和振动造成管接头松动；

3. 动密封件及配合件相互磨损；

4. 油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。

1. 液压元件外配套的选择往往在液压系统的泄漏中起着决定性的影响。这就决定我们技术人员在新产品设计、老产品的改进中，对缸、泵、阀件，密封件，液压辅件等的选择，要本着好中选优，优中选廉的原则慎重的、有比较的进行。

2. 合理设计安装面和密封面：当阀组或管路固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损，安装面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要达到0．8μm，平面度要达到0．01/100mm。表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。

3. 在制造及运输过程中，要防止关键表面磕碰，划伤。同时对装配调试过程要严格的进行监控，保证装配质量。

4. 对一些液压系统的泄露隐患不要掉已轻心，必须加以排除。

为了减少承受冲击和振动的管接头松动引起的液压系统的泄漏，可以采取以下措施：

1. 使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动；

2. 使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击；

3. 适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件；

4. 尽量减少管接头的使用数量，管接头尽量用焊接连接；

5. 使用直螺纹接头，三通接头和弯头代替锥管螺纹接头；

6. 尽量用回油块代替各个配管；

7. 针对使用的最高压力，规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩，防止结合面和密封件被蚕食；

8. 正确安装管接头。

大多数动密封件都经过精确设计，如果动密封件加工合格，安装正确，使用合理，均可保证长时间相对无泄漏工作。

从设计角度来讲，设计者可以采用以下措施来延长动密封件的寿命：

1. 消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷；

2. 用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止磨料、粉尘等杂质进入；

3. 设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积；

4. 使活塞杆和轴的速度尽可能低。

静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。合理设计密封槽尺寸及公差，使安装后的密封件到一定挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷，并把密封件内应力提高到高于被密封的压力。

当零件刚度或螺栓预紧力不够大时，配合表面将在油液压力作用下分离，造成间隙或加大由于密封表面不够平而可能从开始就存在的间隙。

随着配合表面的运动，静密封就成了动密封。粗糙的配合表面将磨损密封件，变动的间隙将蚕食密封件边缘。

密封件过早变质

可能是由多种因素引起的。

一个重要因素是油温过高。温度每升高10℃则密封件寿命就会减半，所以应合理设计高效液压系统或设置强制冷却装置，使最佳油液温度保持在65℃以下；工程机械不许超过80℃；

另一个因素可能是使用的油液与密封材料的相容性问题，应按使用说明书或有关手册选用液压油和密封件的型式和材质，以解决相容性问题，延长密封件的使用寿命。